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Federnproduktion bei Eibach

Als "Drahtverbieger" fing alles an

15.01.2018 17:00 Uhr

Text: Peter Hintze | Fotos: Peter Hintze, Eibach

Wasser gibt es reichlich im nordrhein-westfälischen Lennetal. Im einstigen Zentrum für die Erz- und Metallverhüttung hat neben dem Schmieden auch die Herstellung von Draht- und Drahterzeugnissen Tradition. Etwa bei Eibach. Das inhabergeführte Familienunternehmen hat sich weltweit als Federnhersteller einen Namen gemacht.

Aus einem kleinen Drei-Mann-Betrieb ist innerhalb von sechs Jahrzehnten ein weltweit führender Hersteller für Federn und Fahrwerkskomponenten geworden. Eibach produziert inzwischen in den USA sowie für den asiatischen Markt in China. Federn und Stabilisatoren „Made in Germany" sind die Kernkompetenz des stetig wachsenden Betriebes mit aktuell 340 Mitarbeitern an drei Standorten in Finnentrop. Hier werden Druckfedern zwischen 0,2 und 56 Millimetern Drahtdurchmesser hergestellt. Spurverbreiterungen und in Kooperation mit Bilstein und KW gefertigte Komplettfahrwerke runden das Sortiment der Sauerländer ab.

„An Eibach kommt man nicht vorbei", sagt Thomas Kirchhoff, Head of Sales & Marketing IAM Germany, augenzwinkernd mit Blick auf die bunte Palette an Anwendungen. Denn: Federn von Eibach sind nicht nur in Fahrzeugen zu finden. Qualitätsprodukte kommen zur Erdbebensicherung von Gebäuden sowie an Seilbahnen zur Anwendung. Und nicht selten tobt sich der Nachwuchs auf Holzspielgeräten aus – „PlayCom" heißt die Spielplatzlinie von Eibach. Der Hersteller hat eben in vielen Bereichen beste Referenzen. Dazu zählt natürlich der Motorsport. „Wir beliefern bis auf Toyota alle WRC-Teams und alle Formel-1-Teams, die noch auf Schraubendruckfedern unterwegs sind", berichtet Stephan Stöcker. Darüber hinaus engagiert sich der Federnhersteller unter anderem in der TCR.

„Mindestens fünf bis sechs Produktionsschritte stecken in jeder Feder", erzählt Stephan Stöcker, Motorsport Manager / Suspension Technology bei Eibach, bei unserem Rundgang durch die Produktion. Dazu gehören auch die für den Aftermarket so wichtigen Anwendungen. Sie machen wie die Industriefedern aktuell jeweils 40 Prozent des Geschäftes aus. Die verbleibenden 20 Prozent entfallen auf die Erstausrüstung. Das Segment OE wächst. Denn Eibach ist nach der Norm ISO-TS 16949:2002 zertifiziert. „Ohne die darf man nicht ans Band liefern ", erklärt Thomas Kirchhoff. . „Und wir sind der einzige Hersteller von Sportfedern, der OE- und Sportfedern auf einer modernsten und verketteten Fertigung produziert."

Auf riesigen Rollen, sogenannten Coils, werden die Rohstoffe für die Federnproduktion angeliefert. Etwa zwei Tonnen wiegen die „Drahtgebinde", die je nach Einsatzzweck Durchmesser zwischen 8 und 18 Millimetern haben. Computergestützt erfolgt der Einzug des Materials beim sogenannten Winden. Dabei wird das Material kalt in die künftige Form einer Feder gebracht. Laut krachend wird der Rohling abgeschnitten. Anschließend muss die Feder angelassen werden. Mit diesem Arbeitsschritt bekommt man die Spannung aus dem Material. Das Schleifen und Kugelstrahlen schließen sich an. Enorme Kräfte wirken beim sogenannten Setzen. Mit dem Beschichten erhält jede Eibach-Feder – ganz gleich aus welcher Serie – den perfekten Korrosionsschutz. Pro-Kit-Federn sind diamantschwarz. Anwendungen der Sportline werden in Rot (RAL 3020) beschichtet. Vollautomatisch erfolgt die Beschriftung. Auf jeder Eibach-Feder sind neben der Teilenummer auch eine KBA-Nummer sowie der Produktionscode und die Freigabe der Qualitätssicherung (QS) zu finden. Die QS kontrolliert unter anderem Standhöhe, Federrate und Dimensionen. Erst dann geht es ins Lager und in den Versand.

Alltagstauglichkeit gepaart mit Performance: So beschreibt Thomas Kirchhoff die Pro-Kit-Feder. Mit bis zu 30 Millimetern Tieferlegung gilt das Produkt als eine Einstiegslösung für alle, die einen bestmöglichen Kompromiss aus Optik und Fahrverhalten wünschen. Für alle, die einen aggressiven Look und eine möglichst sportliche Abstimmung bevorzugen, hat Eibach die Sportline Performance-Federn mit einer Tieferlegung von bis zu 50 Millimetern entwickelt.

Eibach – das ist auch Entwicklungskompetenz. Der Anspruch der Sauerländer ist es, idealerweise zum Marktstart eines neuen Fahrzeugs ein hundertprozentig funktionsfähiges Produkt zu präsentieren. Zugegeben: Das klappt nicht immer, räumt Thomas Kirchhoff ein. Und schiebt nach: „Wir sind vielleicht nicht die Schnellsten, aber dafür funktionieren unsere Produkte." Im turnusgemäßen Meeting von Mitarbeitern aus den Abteilungen Vertrieb, Entwicklung und Produktmanagement werden deshalb neue Projekte besprochen und Fahrzeuge für die Entwicklung bestellt. Nach einer Federwegsmessung am unmodifizierten Fahrzeug bauen Techniker die Serienkomponenten aus und vermessen diese. Ein Konstrukteur wertet die Daten aus und zeichnet den Prototypen der Eibach-Feder. Diese wird im betreffenden Fahrzeug zunächst probeweise verbaut. Stimmt die Passform? Wie fährt sich das Auto? Können diese grundlegenden Fragen positiv beantwortet werden, steht einem Termin mit einem TÜV-Sachverständigen nichts mehr im Wege.

Sicherheit geht eben vor. Erst recht beim Ersatz von Federn. Mit Blick auf die umfangreichen Entwicklungs- und Erprobungsschritte sagt Stephan Stöcker: „Ein Gewindefahrwerk für 200 Euro kann nicht funktionieren. Es vertreibt einem nur die Lust am Tuning." Tipp für alle, die einen Gebrauchtwagen mit Tieferlegungsfedern ausstatten wollen: „Bei bereits hoher Laufleistung sollten mit den Federn auch die Dämpfer getauscht werden", rät Stephan Stöcker.