Anzeige

 Anzeige

Auf den Lack kommt es an

Gut gestylt auch im Winter

31.12.2017 15:00 Uhr

Text: Peter Hintze | Fotos: Peter Hintze, ALCAR

Das Unternehmen ALCAR betreibt im nordrhein-westfälischen Neuenrade eine hochmoderne Produktionsstätte für Leichtmetallräder der Marken AEZ, Dotz und Dezent und setzt neben einer speziellen Lackierung auf ein engmaschiges Netz zur Qualitätskontrolle.

Rund 1,3 Millionen Aluräder für Pkw-, Off Road- und Leicht-Lkw werden hier jährlich in Dimensionen zwischen 14 und 22 Zoll für den Nachrüstmarkt gefertigt. Das sind mehr als 5.000 Leichtmetallräder täglich. Insgesamt 215 Mitarbeiter verarbeiten in der Produktionsstätte rund 1.100 Tonnen Aluminium pro Monat. Aus dem Lager im benachbarten Balve erfolgt später der Versand in alle Welt. SR3 heißt die innovative Lackierung. Sie soll dafür sorgen, dass Felgen zum einen den Einflüssen von Schnee und Eis standhalten und zum anderen auch nach vielen Jahren noch top aussehen.

„Durch Kontakt mit Sauerstoff korrodiert blankes Aluminium sehr rasch und es bildet sich eine grauweiße Oxydschicht", erläutert Pierre Czompo, Leiter der Technikabteilung bei ALCAR Wheels. Die von ALCAR benutzte SR3-Lackierung soll die „natürlichen Abwehrkräfte" des Rades stärken und es vor den Einflüssen von Streusalz und kleineren Kratzern schützen. Deshalb hat das Unternehmen in diesem Jahr über sieben Millionen Euro in die hochmoderne Lackieranlage am Standort Neuenrade investiert. Sie soll eine gleichbleibend hohe Qualität der Räder „Made in Germany" sicherstellen. Hinter dem Namen SR3 verbirgt sich übrigens die englische Bezeichnung „Salt Resistant". Die Ziffer gibt Aufschluss über das Dreischichtverfahren, das bei der Lackierung jedes Winterrades zum Einsatz kommt. Im Einzelnen: Grundierung, Farb- und Deckschicht.

„Beim Grundieren kommt immer ein hochfester Pulverlack in der Farbe Schwarz oder Hellgrau zum Einsatz", erklärt der Leiter der Technikabteilung/ ALCAR Wheels. Dieser wird zunächst elektrostatisch aufgebracht und anschließend bei 210 Grad Celsius über 45 Minuten aufgeschmolzen. Als eigentlicher „Farbträger" dient ein Nasslack, welcher weitere 40 Minuten bei 180 Grad Celsius trocknet. Mit Hilfe einer transparenten Versiegelung erreicht der Felgenhersteller eine erste Barriere gegen Umwelteinflüsse. Dieser hochwertige Klarlack auf Acryl-Basis sorgt für das Finish. Bei dieser Spezialbehandlung werden je nach Radgröße 150 bis 600 Gramm Lack auf jede Felge aufgetragen. Wie gut das Zusammenspiel der einzelnen Lagen funktioniert, wird im anspruchsvollen Salzsprühnebeltest ermittelt: Dabei wird das lackierte Rad eingeritzt und sage und schreibe 300 Stunden lang mit einer Säurelösung malträtiert.

„Die Optik eines Rades ist wichtig, viel entscheidender sind aber die sicherheitsrelevanten Aspekte. Die Felge eines Fahrzeuges ist gemeinsam mit dem Reifen die einzige Verbindung zwischen Straße und Fahrzeug", so Pierre Czompo. Experten von ALCAR achten deshalb mit Argusaugen auf die mechanischen Eigenschaften der Felgengeometrie. Dies beginnt bereits bei der Konstruktion, wo mittels FEM-Analyse die Räder auf die kommenden Festigkeitsprüfungen ausgelegt werden. Beim deutschen TÜV werden verschiedenste Prüfungen durchgeführt, um eine nationale ABE oder internationale ECE zu bekommen. Beim sogenannten Biegeumlauftest prüft man mit 200.000 Zyklen die Konstruktion des Rades und mit 1,8 Millionen Zyklen und reduzierter Traglast die Materialeigenschaften beziehungsweise die Fertigung.

Damit nicht genug: Bei der Abrollprüfung muss sich das Leichtmetallrad mit der 2,5-fachen maximalen Radlast auf einer 2.000 Kilometer langen To(rt)ur beweisen – das entspricht der Strecke von Bremen nach Madrid. Anschließend kommt im wahrsten Sinne des Wortes der Hammer – ein Metallkeil, welcher zweimal mit großer Wucht gegen die Felge schlägt, um den Kontakt mit einem Bordstein zu simulieren. Bei all diesen Prüfungen dürfen keine Risse an dem Rad auftreten. Mit dem TÜV als unabhängige Prüforganisation nimmt der Felgenhersteller auch Fahrversuche vor. Dabei steht die Kompatibilität zu unterschiedlichen Fahrzeugmodellen im Lastenheft. Auf diese Art und Weise hat ALCAR inzwischen mehr als 2.200 Auto- und mehr als 2.800 Bremsenvarianten testen lassen. „Unser Anspruch ist, dass jedes hergestellte Rad tadellos ist", sagt Pierre Czompo. Dies stellt ALCAR mit hochmodernen Guss- und Produktionsanlagen, der jährlichen Anschlusszertifizierung nach ISO 9001, Röntgentests und 3D-Vermessung sicher.